Esta tecnología ofrece amplias posibilidades a la producción de piezas
de recambio.
Por distintas razones, los proveedores originales de piezas de recambios
para vehículos clásicos han abandonado la producción de componentes. Esta
situación puede ser pronto superada gracias a las nuevas tecnologías.
“Especialmente para pequeñas cantidades, la impresión en 3D abre un
gran abanico de nuevas posibilidades para nosotros”, explica Tobias Pape,
Purchasing Manager Classic en Volkswagen Classic Parts. Para explorar estas
posibilidades, se está conduciendo un proyecto piloto de Grupo en Wolfsburg en
colaboración con el departamento de Desarrollo y Planificación Tecnológica en
Volkswagen AG.
Como señala Tobias Pape, es una situación ganadora “la impresión en 3D
en el grupo Volkswagen se ha utilizado hasta ahora solamente en las áreas de
construcción de prototipos y equipamiento. Ahora queremos aplicar este know-how interno para la producción de
piezas de recambio.” El objetivo común es producir la primera pieza de recambio
vendible usando tecnología de impresión en 3D. En última instancia, permitiría
regularizar la producción de pequeñas tiradas de piezas de recambio.
La pieza de recambio a producir en el proyecto piloto debe cumplir
tres requerimientos: no ser visible una vez instalada, mínima relación con la
seguridad y tan pequeña como sea posible. Estos requerimientos nos llevaron a
una selección de piezas realmente ignotas excepto para grandes expertos en la
mecánica de los modelos más antiguos de nuestra marca.
El Corrado con tapicería de cuero incluía un adaptador situado entre
el regulador y la maneta del alzacristal, que evitaba que la maneta dañara el
revestimiento de cuero interior de la puerta. ”Reproducir este adaptador es un
auténtico reto. Particularmente debido a que el fino estriado interno y externo
del engranaje requiere un importante un alto nivel de precisión” resalta Tobias
Pape.
Para generar los datos CAD necesarios para la consiguiente impresión
en 3D, los profesionales en la planta de Braunschweig primero escanearon la
pieza, del tamaño de una moneda de 1 céntimo de euro. A partir de estos datos,
sus colegas del Departamento de Desarrollo de Utillaje en Wolfsburg produjeron
prototipos de diferentes grados de calidad. Tal como explica Tobias Pape, los
prototipos presentaban algunas desviaciones menores respecto a la pieza
original: “la impresión en 3D implica más que solamente escanear e imprimir.
Dado que estamos trabajando “hacia atrás”, creando una impresión a partir de
una pieza antigua, la impresión hereda las tolerancias de producción de la
pieza original.”
Ni un reajuste de la impresora ni un fino remodelado a mano de la
pieza impresa tampoco lograron el resultado esperado. Los resultados del proyecto
y pasos a seguir fueron tratados con los círculos de técnicos expertos del
Grupo Volkswagen. Se determinó que, para eliminar todas las inexactitudes
finales, los datos obtenidos del escáner debían ser tratados previamente a la
impresión 3D de la pieza.
Este proceso se está realizando actualmente usando los esquemas
originales de la pieza y la propia pieza original ¿El
resultado? La producción en serie utilizando tecnología 3D requiere también una
dosis del clásico arte de la ingeniería. “Esta es la razón por la cual hablamos
de “ingeniería inversa” remarca Tobías Pape, “una simple clonación de una pieza
de recambio nos es aún posible, desafortunadamente”.
Foto: Volkswagen.
